先进制造技术（AMT）的产生是人类历史发展和文明进步的必然结果，它集成了现代科技和工业创新的成果；对制造业的发展起到了举足轻重的作用。实现这一目标的关键技术之一就是对加工过程的实时监测。刀具作为切割加工的直接执行者，对刀具状态的监测更是这一技术的重要环节。

金属切割过程中不可避免的伴随着刀具磨损甚至破损的现象，在传统的切削加工过程中，加工者一般通过切割声音、刀具表面颜色或切屑转态来判断更换刀具的时机，然而这种判断是建立在主观经验基础上的，有时会由于更换刀具不及时，影响工具的价格表面质量和尺寸精度，严重时甚至会造成工件的损坏和机床的故障；有时也会由于刀具更换过早，增加了刀具更换频率，造成生产成本的提高和生产效率的下降。据统计，大约20%的机床停机时间是由于刀具破损引起的，而刀具本事和换刀带来的成本占据产品总成本的3%—12%。

针对上述存在的问题，刀具状态监测技术得到了人们的关注和研究，它通常是利用切削过程中采集到的传感器信息，对刀具状态进行事实监测，进而预测需要换刀的时间。研究表明，数控加工机床配置刀具监测系统后可减少75%的故障停机时间，提高生产效率10%—60%，提高机床利用率50%以上。

断刀检测的原理是通过分析切削过程中产生的声发射信号来监测刀具的磨损状态。其原理是材料在切削过程中会发出一种中等的断裂波，这种断裂波不仅与工件材料的性质有关，还与其频率范围和振幅内的刀具磨损状态密切相关。其技术具有灵敏度高、响应速度快的优点。